研发成果

1、钢塑复合管项目的开发

立项目的:钢塑复合管属新型防腐低压流体输送管,是行业内新型的防腐低压流体钢管,由于其内衬的防腐材料及钢管主体,在不影响钢管强度的基础上可提高其防腐性能,我公司在此领域的市场及生产技术一直处于空白状态,由于该产品逐步得到市场的认可,我公司决定攻破技术难关增上新产品,提高产品多样化。
组织实施方式:我公司成立钢塑复合管生产线研发项目组,负责公司新产品研发工作,主要研发目标为实现新型防腐低压流体钢塑复合管的顺利生产并符合国家相关规定。核心技术:钢塑复合管工艺流程顺序为;PE管生产,钢管喷砂处理,钢管压槽,穿管工序,高压加热复合,喷标,包装,入库。核心技术为:钢管压槽,高压加热复合,全自动在线生产。我公司自主研发半自动压槽机,在节省人工和降低工人劳动的前提下完成此道工序;高压加热复合过程,待复合钢管经过平移小车移动至料架,钢管两端气缸顶紧并封头(封头材料为聚四氟乙烯),两端顶紧气缸的气缸杆为空心,通过杠杆空心通道注入0.4mpa-0.6mpa空压气,可保证PE管紧密贴合在钢管内壁,以上工序完毕,中频焊机探头从钢管一端到另一端完成加热复合。顶紧气缸缩回,复合管移入辊道,喷标,包装。创新点:经过多次试验,半自动压槽机在节省人力的前提下投入使用。钢塑复合机采用内注空压气使PE管紧密贴合在钢管内壁,经过中频感应加热取得符合国家标准的钢塑复合管,整套系统的控制采用PLC控制。本项目取得的成果:软件著作权:
1、授权号:2019SR0401010   名称:水压试验机全自动控制系统
2、科技查新报告:报告编号为:GN201907110409   名称:一种钢管半自动压槽机装置

3.本项目已形成成熟技术,并已应用到生产中,现已实现销售收入,已获得了良好的经济效益。

2、钢管全自动包装系统开发

立项目的:
1、原有的成品管包装自动化程度落后,耗费人工多、劳动强度较大,包装速度慢,影响工时产量,增加了成本。此项技术研发旨在提高生产效率,自动运行平稳,无需操作工人值守,提高生产线自动化程度,同时消除钢管冲撞敲击噪音,去除磕碰伤,提高产品质量,消除安全隐患。
2、钢管管面打字主要是给钢管做标记,起到标示作用,亦能起到给客户带来快速辨识的作用。原有打字机工作原理较为落后,造成打印于管面的字体有重影现象,字体不清晰,打字位置也不无法得到固定,影响了外观质量。
3、钢管在运行过程中需要将其打包成截面呈正六边形,以方便运输和节省空间,一般采用六角包带进行捆扎,通常将钢条弯制成大小不同规格的正六边形,套在不同规格的焊接支撑模具上进行封口焊接形成规整的六角包带,但是传统的焊接支撑模具都是单规格的,焊接不同规格的六角包带需要更换不同规格的焊接支撑模具,生产效率低,成本高,不同规格的模具占用空间也大,因此急需开发一种可调规格的六角包带焊接支撑模具,能够根据六角包带的规格灵活调整焊接支撑模具的尺寸,提高生产效率,降低工人劳动强度,节省模具占用空间。
组织实施方式:
         我公司成立钢管全自动包装系统研发项目组,负责公司全自动包装系统新技术研发工作,主要研发目标为实现成品管包装自动化,提高产量,降低操作工劳动强度,改善产品外观质量,从而进一步的提高成本。项目从立项、实施到验收均严格遵守公司的研发组织管理制度,确保项目顺利完成。

核心技术:                                                                     

1、一种钢管自动码包机,设备组成包括提升链条、输送搂紧装置、搬运移料装置(电磁吸盘式)、码垛装置、横向移料小车、移出辊道、自动捆扎装置、储料链条。提升链条布置在储料台架之后用于将台架上的钢管逐根升起并送入输送装置上。钢管通过斜面滚入支架的轨道上,并通过挡板进行定位,当钢管数量达到规定值时,启动链条传送装置,通过链条上的钩板搂紧钢管,然后通过电磁吸盘吸住钢管,通过升降及水平行走,将钢管向前送出,当接近打包架后,电磁吸盘通过伺服插补运动,将钢管准确送入打包架中,电磁吸盘断电、返回。钢管码包后采用横向移出方式,当码垛装置内钢管码垛完成后,横向移料小车开到码垛装置下方,定位架升起托住钢管,码垛装置立板打开,移出装置开出至输出辊道位置,进行液压自动捆扎包带动作,之后由升降储料链条将捆扎好的成品管包输送至储存区域,以节省天车工作时间。
2、一种全自动打字准确定位装置,通过在打字机前方安装一个与钢管输送辊道平行且口径与钢管匹配的挡板,钢管通过翻料装置翻到弹簧辊上,打字机向下压的同时,管正好从挡板上的圆孔中通过以解决现有技术中由于打字机下压瞬间钢管处于输送状态,所以在打字轮与管体接触瞬间,接触点有相对位移产生,从而导致的管体表面打击的字体不清晰、打字位置不固定且影响打字机使用寿命的问题。                      3、一种可调式六角包带焊接支撑模具通过可调传动装置带动成型支点在成型作业面上形成大小规格不同的正六边形焊接支撑模具,满足不同规格的六角包带封口焊接,通过包带剥离装置方便的将焊接好的六角包带从成型支点上取下来,提高了生产效率,降低了生产不同规格焊接支撑模具的费用。      
创新点:
1、拔管的根数和层数智能化自动控制;2、电磁吸力及管子放入管架位置的自动调整;3、液压捆扎包带动作的执行及各位置信号的准确性;4、节省了人力资源,减轻操作人员劳动强度,消除钢管冲撞,敲击噪音,避免了钢管表面磕碰伤,提高生产效率,降低安全隐患。

本项目取得的成果:
1、获得了一项实用新型专利:专利号:ZL201821206436.6    名称:一种可调式六角包带焊接支撑模具  
2.本项目已形成成熟技术,并已应用到生产中,现已实现销售收入,已获得了良好的经济效益。 
 

3、钢管抗腐蚀余热回收利用系统优化设计

立项目的:本公司钢管抗腐蚀工艺需要导杆蒸汽内吹,而且要求蒸汽温度必须达到200C°—300C°之间,因此公司投资配备了燃煤锅炉和相关加热配套设备,这样大大增加了燃煤及人工成本同时也不利于环保,为了将生产成本降低及相应国家号召节能减排,公司成立专门的项目研发小组,将原有蒸汽锅炉及加热系统全部取缔,利用钢管腐蚀工艺中炉窑供热系统的400C°—550C°的尾气排放充分利用转换为蒸汽用于导杆蒸汽内吹,从而降低车间生产成本。
  
组织实施方式:公司成立专门的项目研发小组,研发组团队由热镀锌专业人员研发、机械专业的研发人员、有色金属材料专业的研发人员组成,研发小组制定详实的研究开发计划,公司为项目提供资金保障,其它相关试验场地设施等方面的支持,共同保证了项目的顺利实施

核心技术:通过有资质的锅炉公司制造出余热利用锅炉,利用钢管腐蚀工艺中炉窑供热系统400C°—550C°的尾气进入余热锅炉燃烧室,通过辐射传热被水冷壁吸收,水冷壁的水沸腾气化,产生大量蒸汽进入汽包进行汽水分离,分离出的饱和蒸汽进入过热器,通过辐射、对流方式继续吸收炉膛内的热量,并使过热蒸汽达到所要求的工作温度及压力进入导杆内吹系统。

创新点:
    以往的烟道余热尾气全部经过处理排出浪费,通过对余热有效的利用,不但解决了环保问题,还大大的降低了生产成本,而且便于工艺控制,产品质量也得到了大幅度提升。

本项目取得的成果:
1.本技术已于2017年8月20日通过项目组研发人员认证,研发过程进展顺利。
2.本项目已形成成熟技术,并已应用到生产中,提高了单班产量,产品质量也得到了大幅度提升,已获得了良好的经济效益。

4、全自动水压检测系统开发

立项目的:
         随着市场对产品质量要求日驱严格,因此高频焊管的水压检测比例必须增大,原水压检测设备工作效率低,自动化程度差,浪费人工,为解决当前的生产检测需求必须提高生产检测效率,因此设备的升级改造势在必行。
  
组织实施方式:
         公司成立全自动水压机项目研究小组:负责公司新项目的研发工作,目标为实现高效率全自动水压检测设备,从自动化控制系统和机械设备两方面出发,公司电气工程师和机械工程师及生产车间全面协同公关克难。

核心技术:
         本设备为8工位全自动水压机,待检测钢管的驱动方式为步进电机驱动,启停控制为接近开关控制。气缸上夹紧,两端油缸顶紧,其中一侧油缸杆为空心可注入低压水,当低压水注满后,增压缸启动封住低压水,同时增压空间和管内形成密封空间,增压缸向下运动可对钢管内壁增压。增压空间内置压力传感器,传感器将电信号传给PLC,PLC对信号进行比对,做出相应的下一步动作。整套设备的顺序动作均有PLC完成,可实现全自动程度高,工作效率高。
创新点:
     原水压机检测机由高低和低压水泵构成,本次机构改造为增压缸增加,增压速度快,效果明显,整套检测系统均由PLC控制,自动化程度高。

本项目取得的成果:
                1、 可提高水压检测效率2倍以上,可节省人力,并节能方面表现好,
                    现该设备以现场投入使用
                2、该水压检测系统已取得软件著作权,授权号:2019SR0401010   名称:水压试验机全自动控制系统

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